Dubinsko razumijevanje SPC sistema u proizvodnji pločica

1. Pregled SPC sistema

SPC je metoda koja koristi statističke tehnike za praćenje i kontrolu proizvodnih procesa. Njena osnovna funkcija je otkrivanje anomalija u proizvodnom procesu prikupljanjem i analizom podataka u realnom vremenu, pomažući inženjerima da pravovremeno prilagođavaju i donose odluke. Cilj SPC-a je smanjenje varijacija u proizvodnom procesu, osiguravajući da kvalitet proizvoda ostane stabilan i da ispunjava specifikacije.

SPC se koristi u procesu nagrizanja za:

Pratiti kritične parametre opreme (npr. brzinu jetkanja, RF snagu, pritisak u komori, temperaturu itd.)

Analizirajte ključne pokazatelje kvalitete proizvoda (npr. širinu linije, dubinu jetkanja, hrapavost ruba itd.)

Praćenjem ovih parametara, inženjeri mogu otkriti trendove koji ukazuju na smanjenje performansi opreme ili odstupanja u proizvodnom procesu, čime se smanjuje stopa otpada.

2. Osnovne komponente SPC sistema

SPC sistem se sastoji od nekoliko ključnih modula:

Modul za prikupljanje podataka: Prikuplja podatke u realnom vremenu sa opreme i tokova procesa (npr. putem FDC-a, EES sistema) i bilježi važne parametre i rezultate proizvodnje.

Modul kontrolnih grafikona: Koristi statističke kontrolne grafikone (npr. X-Bar grafikon, R grafikon, Cp/Cpk grafikon) za vizualizaciju stabilnosti procesa i pomoć u određivanju da li je proces pod kontrolom.

Alarmni sistem: Aktivira alarme kada kritični parametri premaše kontrolne granice ili pokažu promjene trenda, podstičući inženjere da preduzmu mjere.

Modul za analizu i izvještavanje: Analizira uzrok anomalija na osnovu SPC grafikona i redovno generiše izvještaje o performansama procesa i opreme.

3. Detaljno objašnjenje kontrolnih dijagrama u SPC-u

Kontrolne karte su jedan od najčešće korištenih alata u SPC-u, pomažući u razlikovanju "normalne varijacije" (uzrokovane prirodnim varijacijama procesa) i "abnormalne varijacije" (uzrokovane kvarovima opreme ili odstupanjima procesa). Uobičajene kontrolne karte uključuju:

X-Bar i R grafikoni: Koriste se za praćenje srednje vrijednosti i raspona unutar proizvodnih serija kako bi se utvrdilo da li je proces stabilan.

Cp i Cpk indeksi: Koriste se za mjerenje kapaciteta procesa, tj. da li izlaz procesa može dosljedno ispuniti zahtjeve specifikacije. Cp mjeri potencijalni kapacitet, dok Cpk uzima u obzir odstupanje centra procesa od granica specifikacije.

Na primjer, u procesu nagrizanja, možete pratiti parametre poput brzine nagrizanja i hrapavosti površine. Ako brzina nagrizanja određenog dijela opreme premaši kontrolnu granicu, možete koristiti kontrolne karte da utvrdite da li je to prirodna varijacija ili indikacija kvara opreme.

4. Primjena SPC-a u opremi za nagrizanje

U procesu nagrizanja, kontrola parametara opreme je ključna, a SPC pomaže u poboljšanju stabilnosti procesa na sljedeće načine:

Praćenje stanja opreme: Sistemi poput FDC-a prikupljaju podatke u realnom vremenu o ključnim parametrima opreme za nagrizanje (npr. RF snaga, protok gasa) i kombinuju ove podatke sa SPC kontrolnim dijagramima kako bi otkrili potencijalne probleme sa opremom. Na primjer, ako vidite da RF snaga na kontrolnom dijagramu postepeno odstupa od zadane vrijednosti, možete preduzeti rane mjere za podešavanje ili održavanje kako biste izbjegli uticaj na kvalitet proizvoda.

Praćenje kvaliteta proizvoda: Također možete unijeti ključne parametre kvaliteta proizvoda (npr. dubinu nagrizanja, širinu linije) u SPC sistem kako biste pratili njihovu stabilnost. Ako neki kritični pokazatelji proizvoda postepeno odstupaju od ciljnih vrijednosti, SPC sistem će izdati alarm, što ukazuje na to da su potrebna prilagođavanja procesa.

Preventivno održavanje (PM): SPC može pomoći u optimizaciji ciklusa preventivnog održavanja opreme. Analizom dugoročnih podataka o performansama opreme i rezultatima procesa možete odrediti optimalno vrijeme za održavanje opreme. Na primjer, praćenjem RF snage i vijeka trajanja ESC-a možete utvrditi kada je potrebno čišćenje ili zamjena komponenti, smanjujući stopu kvarova opreme i zastoje u proizvodnji.

5. Savjeti za svakodnevnu upotrebu SPC sistema

Prilikom korištenja SPC sistema u svakodnevnim operacijama, mogu se slijediti sljedeći koraci:

Definiranje ključnih kontrolnih parametara (KPI): Identificirajte najvažnije parametre u proizvodnom procesu i uključite ih u praćenje SPC-a. Ovi parametri trebaju biti usko povezani s kvalitetom proizvoda i performansama opreme.

Postavljanje kontrolnih i alarmnih granica: Na osnovu historijskih podataka i zahtjeva procesa, postavite razumne kontrolne i alarmne granice za svaki parametar. Kontrolne granice se obično postavljaju na ±3σ (standardne devijacije), dok se alarmne granice zasnivaju na specifičnim uslovima procesa i opreme.

Kontinuirano praćenje i analiza: Redovno pregledajte kontrolne karte SPC-a kako biste analizirali trendove i varijacije podataka. Ako neki parametri prelaze kontrolne granice, potrebna je hitna akcija, kao što je podešavanje parametara opreme ili održavanje opreme.

Rješavanje abnormalnosti i analiza uzroka: Kada dođe do abnormalnosti, SPC sistem bilježi detaljne informacije o incidentu. Na osnovu ovih informacija potrebno je riješiti problem i analizirati uzrok abnormalnosti. Često je moguće kombinovati podatke iz FDC sistema, EES sistema itd. kako bi se analiziralo da li je problem uzrokovan kvarom opreme, odstupanjem procesa ili vanjskim faktorima okoline.

Kontinuirano poboljšanje: Koristeći historijske podatke koje je zabilježio SPC sistem, identificirajte slabe tačke u procesu i predložite planove za poboljšanje. Na primjer, u procesu nagrizanja, analizirajte utjecaj vijeka trajanja ESC-a i metoda čišćenja na cikluse održavanja opreme i kontinuirano optimizirajte radne parametre opreme.

6. Praktična primjena

Kao praktičan primjer, pretpostavimo da ste odgovorni za opremu za nagrizanje E-MAX i da se katoda komore prerano troši, što dovodi do povećanja vrijednosti D0 (BARC defekt). Praćenjem RF snage i brzine nagrizanja putem SPC sistema, primjećujete trend gdje ovi parametri postepeno odstupaju od svojih postavljenih vrijednosti. Nakon što se aktivira SPC alarm, kombinujete podatke iz FDC sistema i utvrđujete da je problem uzrokovan nestabilnom kontrolom temperature unutar komore. Zatim implementirate nove metode čišćenja i strategije održavanja, na kraju smanjujući vrijednost D0 sa 4,3 na 2,4, čime poboljšavate kvalitet proizvoda.

7. U XINKEHUI-u možete dobiti.

U XINKEHUI-ju možete postići savršenu pločicu, bilo da se radi o silicijumskoj pločici ili SiC pločici. Specijalizirani smo za isporuku visokokvalitetnih pločica za različite industrije, s fokusom na preciznost i performanse.